La manutenzione predittiva con IoT è come usare la sfera di cristallo per vedere il futuro, ma con molte più garanzie di precisione e affidabilità. Usare IoT per fare manutenzione predittiva significa utilizzare i dati per fare previsioni rispetto a un possibile guasto della macchina, dell'impianto o della linea produttiva e quindi attivare procedure e strategie di prevenzione che evitino rallentamenti, stop della produzione a garanzia della business continuity. La manutenzione predittiva aiuta a calendarizzare le manutenzioni riducendone i tempi operativi e i costi. L'utilizzo di piattaforme IoT per la raccolta dati è a oggi la soluzione più innovativa disponibile, in attesa che il machine learning pervada lo spazio produttivo a tutti i livelli.
IoT e manutenzione predittiva per un futuro senza sorprese
IoT per la manutenzione predittiva consente la raccolta di dati storici. Ne consegue che maggiore è la 'capillarità' dei sensori IoT presenti sulle linee, maggiore sarà la quantità di 'storici' disponibile per l'elaborazione di orientamenti predittivi. I Dati IoT non sono solo un asset strategico, ma l'unica strada percorribile per garantire che le risorse interne continuino a generare valore nella loro operatività quotidiana. I dati, beni intangibili, realizzano benefici reali e tangibili all'interno della produzione e dello stabilimento. I flussi di dati in real time non solo garantiscono soglie di allarme nel corso dei singoli processi, ma attraverso gli analytics accumulano informazioni che consentono di comprendere e interpretare le condizioni in cui lavorerà una macchina nel prossimo futuro. Gli analytics generano casistiche che permettono al management dell'azienda e agli operatori in linea di migliorare le prestazioni dei macchinari e delle linee.
Monitoraggio costante IoT per la manutenzione predittiva
Digital Technologies ha nel proprio portafoglio prodotti una gamma completa di soluzioni IoT per la manutenzione predittiva. Le soluzioni IoT Digital Technologies forniscono ai software di classificazione e analisi, dati di produzione e delle fasi di lavorazione, parametri di configurazione dei macchinari o rilevamenti di fenomeni fisici sui processi. Sensori, dispositivi, soluzioni e piattaforme IoT nel settore industriale consentono di effettuare un monitoraggio costante sul parco macchine, attivando meccanismi di diagnostica preventiva. IoT in funzione della manutenzione predittiva consente ai tecnici di individuare potenziali miglioramenti dei processi e dei macchinari sotto/sovradimensionati: questo ha chiaramente benefici a livello operativo, economico, gestionale e quindi competitivo.
IoT per l'integrazione dei macchinari e dei processi
Le soluzioni IoT di Digital Technologies costruiscono modelli di efficientamento della manutenzione preventiva ed ordinaria, oltre a fornire conoscenza e strumenti per quella predittiva. DT è un partner tecnologico che nella proposizione delle soluzioni guarda alle reali esigenze del cliente, aiutandolo a individuare obiettivi futuri a medio termine. Al know-how sulla tecnologia DT affianca formazione, assistenza, garanzia di servizi per l'ottimizzazione dei processi: la tecnologia IoT proposta da DT attua una integrazione dei macchinari e delle linee, creando una rete informativa di monitoraggio continuo. I dati raccolti ed elaborati diventano la base per costruire modelli di manutenzione predittiva.
IoT e manutenzione predittiva per la safety delle operations
In conclusione, con soluzioni IoT si ottimizzano le strategie di manutenzione: i dati acquisiti sulle condizioni delle macchine garantiscono la business continuity, l'ottimizzazione della produzione e quindi il rapporto di fiducia con i clienti. Rispetto alla manutenzione reattiva, ordinaria e programmata, la manutenzione predittiva individua le anomalie prima che impattino sulla produzione. Grazie a questa non si arriva più a situazioni di emergenza dei macchinari, non si parla più di riparazione di un guasto o di impossibilità di pianificare gestione e stoccaggio di parti di ricambio. La manutenzione predittiva consente di programmare i tempi della produzione, la frequenza degli interventi, migliorando la safety delle proprie operations. Società di analisi del mercato ne hanno quantificato i benefici: riduzione del 12% dei downtime non programmati, aumento del 15% dei margini operativi, oltre a superiore ciclo di vita dei macchinari, riduzione delle scorte e maggiore rispetto degli standard di conformità normativa.
